В настоящее время в промышленности применяют несколько способов изготовления трафаретных печатных форм: прямой, косвенный и комбинированный.
Наиболее высокую тиражестойкость обеспечивает прямой способ изготовления форм. Это достигается применением эластичных и прочных копировальных слоев и улучшением сцепления их с сеткой благодаря более полному охвату нитей. Кроме того, прямой способ технологически прост. Но он имеет и существенные недостатки, основными из которых являются большие графические искажения элементов изображения на форме, образующиеся в процессе изготовления форм и печати с них.
Большое разнообразие способов изготовления форм требует использования разных материалов и оборудования. Кроме того, необходимы печатные формы, сочетающие высокую графическую точность и большую тиражеустойчивость. В связи с этим в Киевском филиале ВНИИ полиграфии проводятся работы по совершенствованию прямого способа изготовления форм, позволяющего воспроизводить элементы изображения в более высокой графической точностью.
Основной причиной искажения элементов изображения в процессе печати является расположение копировального слоя в глубине ячеек сетки. В результате неполного контакта копировального слоя с запечатываемым материалом по контуру печатающих элементов образуются полости, в которые проникает краска, вызывая различные виды искажения контура. Для улучшения графической точности элементов изображения рабочая сторона формы (сторона, обращенная в процессе печати к запечатываемому материалу) должна быть гладкой.
Специфика прямого способа изготовления печатных форм, связанная с формированием печатающих и пробельных элементов на сетке, обуславливает различные виды искажений на форме. При совмещении сетки с диапозитивом между ним и копировальным слоем образуется зазор, соответствующий глубине расположения копировального слоя. В процессе копирования происходит поддубливание копировального слоя на сетке.
Во время проявления слой обычно вымывается на печатающих участках формы. Однако при недостаточной полимеризации происходит частичное вымывание его и на пробельных элементах. При этом наряду с увеличением линейных размеров печатающих элементов искажается их контур, конфигурация которого определяется ячеистой структурой сетки, а также расположением печатающего элемента относительно нитей. При расположении контура вдоль нити сетки он после проявления остается ровным; контур, проходящий по ячейкам, приобретает форму последовательно чередующихся дуг. Образование их происходит вследствие разной скорости вымывания слоя, расположенного на нити и на ячейке сетки. Более тонкий слой на середине ячейки вымывается быстрее. Кроме того, сказывается действие нити, предохраняющей слой от вымывания проявляющим раствором.
Уменьшение толщины копировального слоя (или степени полимеризации) приводит к полному вымыванию его из ячеек. При толщине слоя 10 – 12 мкм и степени полимеризации 75%, также при толщине 23 – 26 мкм и степени полимеризации 35% слой вымывается на пробельных участках, и форма становится непригодной для использования. При большой толщине копировального слоя (50 – 60 мкм) и достаточной его полимеризации контур печатающего элемента ровный, без видимых дуг.
Таким образом, глубина расположения копировального слоя, а также толщина слоя и степень его полимеризации, как и ряд других факторов, определяют сопротивляемость слоя действию проявляющих растворов, влияют на качество воспроизведения изображения.
На ряде предприятий улучшения графической точности форм, изготавливаемых прямым способом, добиваются уменьшением глубины расположения слоя на сетке путем многократного полива (до 10 и более). Это значительно удлиняет и осложняет процесс изготовления форм. К тому же из-за усадки слоя при его сушке не удается получить достаточно гладкую поверхность.
Для уменьшения графических искажений применяются также сетки большой плотности (100 – 150 нитей/см). Малые размеры ячеек сеток несколько уменьшают параметры микронеровностей контура. Однако в связи с отсутствием высокоплотных отечественных сеток применение их ограничено. Кроме того, как показывает практический опыт, указанные методы позволяют лишь частично уменьшить искажения контура.
В Киевском филиале ВНИИ полиграфии разработан прямой способ изготовления форм с гладкой рабочей поверхностью.
Сущность его состоит в удержании копировального слоя на поверхности сетки в процессе высушивания с помощью пленки (астролон, лавсан). Для этого на ровную поверхность, расположенную для удобства под углом 60 – 80 градусов к горизонту и покрытую эластичным поролоном толщиной 20 – 40 мм, помещают предварительно очищенную и обезжиренную пленку толщиной 0,5 – 1 мм. Сверху кладут растянутую на формной раме сетку рабочей стороной. С обратной стороны сетки наносят копировальный раствор. Для обеспечения прохождения копировального раствора сквозь сетку, полного заполнения им ячеек и обеспечения надежного контакта с пленкой полив необходимо производить при малом угле между сеткой и рабочей плоскостью поливочной кюветы.
После высушивания формы пленка снимается с поверхности слоя. На образовавшуюся гладкую поверхность копируют изображение. После проявления пленка при необходимости снова прикатывается к слою, чтобы последний не проник вглубь сетки. Толщина копировального слоя над сеткой должна быть не менее 12 – 15 мкм.
Лабораторные испытания и производственный опыт показали, что изготовленные описанным способом формы без снижения тиражеустойчивости позволяют значительно улучшить графическую точность воспроизведения изображения.
Разработанный способ технологически прост и может быть легко освоен на предприятиях, где требуется высокая графическая точность воспроизведения элементов изображения. Способ рекомендуется применять для печати растровой и другой изобразительной продукции в полиграфической промышленности, печати электросхем и печатных плат в электронной и радиопромышленности и других областях. В настоящее время способ внедряется на ряде предприятий страны.
p.s. Подскажите пожалуйста по моей уф лампе для обеззараживания воздуха в больницах
(годится она для засветки тпф?)
С уважением к мастерам и нашему делу.Егор из Минска
