Вань! Не за совет по высечке а просто так….
)
1. Лаки. Есть и органика и есть водные лаки. Пользуемся водным — исторически сложилось. Лак наносим ситами между 70-ми и 120-ми. в зависимости от требований заказчика. Лак в работе очень трудный — быстро сохнет, поэтому все движения печатников должны буть четкими и быстрыми, без расслабухи. Тем более нельзя оставлять лак на сите более 10 минут без работы. Мы пользуемся и турецким лаком, и сериколовским. преимуществ сериколовского особо не наблюдаю, но стоит гораздо дороже.
2. Ракеля. пользуемся средней жесткости. ну и естественно — чем тупее ракель, тем больше расход лака. Это и так понятно. Пробовали разные ракеля, но опять-же никакой разницы не заметил.
3. работа. В принципе. На нашем автомате А1 работем со скоростью 900-1000. не более. Увеличивать скорость не нужно — лак начинает пениться. Он и так склонен к этому нехорошему явлению, а скорость еще и увеличивает пену. Постоянно брызгаем из ручного пульверизатора — обычной брызгалки за две гривни на распродаже ) — по краям матрицы, чтоб лак не подсыхал. Лак во время печати густеет, поэтому подливать нужно понемногу и постоянно. Если необходимо замыть матрицу или что-то с ней сделать — два орла хватают ее (матрица у нас 140*100 см) и быстро несут на смывку в кювету. смывается полностью и только после этого, с матрицей что-то делается.
3. сушка оттисков. Сушка у нас очень мощная, комбинированная: и УФ и горячий воздух. Работаем горячим воздухом. НО! Это очень важно! — воздух не должен быть очень горячим, иначе после стапелирования, вся стопа склеится из-за того, что не успеет остыть картон. Воздух должен быть так сказать, приятно теплый. Не забывайте, что блистерный лак — это термолак следовательно клеится при повышенной температуре! Далее. Стопы на просушке не выше 30-40см. Иначе тоже под собственным весом склеится. Обязательно каждые 20-30 минут стопы нужно переталкивать -запускать в них воздух. Ну, понятное дело — чтоб лак скорей высыхал и не склеивался. Тираж можно брать на последующюю обработку — высечку, порезку и т.п. — через часа три-четыре. Можно и раньше. Но если за это время тираж не сохнет — у вас что-то не так в технологии. Скорей всего очень много лака или слишком много воды в лаке. И еще. Тоже важно. Продукцию готовую, пакуйте таким образом, чтоб она не лежала в пачках, а стояла так сказать «руба». Это особенно актуально летом. Не возите продукцию летом в закрытых будках. На западе вообще рекомендуют термостатированные фургоны для перевозки продукции с блистерным лаком. Но для нас это что-то из области фантастики. Предупреждайте заказчика, чтоб не хранил долгое время продукцию в сырых, непроветриваемых складах. Обязательно, за сутки блистерную упаковку нужно выносить в цех, где она будет использоваться для акклиматизации. Несколько раз ездил к заказчикам по притензиям типа — А у нас не клеится!. Так вот, могу сказать, что они в этом вопросе (грамотное использование продукции)зачастую безграмотные. Учите заказчиков. Был случай, когда заказчик предъявил притензию, приехал, посмотрел — температура такая, что картон 350-ый горел! По периметру, в зоне контакта картона и термопресса был четкий коричневый отпечаток. Спрашиваю — а какая температура? говорят -да нормальная, 250. Я чуть не упал — температура сварки для того лака была максимум 120. Так что учить надо заказчика. )
Вот вроде и все. Может чего упустил… Спрашивай.