Влад
Ответы в темах
-
Сообщения
-
> Денестр, тот что киевский, я вообще не понимаю как работает. звонишь в 11 утра – менеджера еще нет, в 16-00 уже нет
Ну, эт нормально. Даже когда он есть, этот менеджер, на месте, не всегда делу помогает. Звоните во Львов, там адекватные, в отличие от.
> и для водных и для пластизолевых?
И для сольвентных. Это 7000+ для малых водных тиражей была.
2_Андрей КотПеч
– У Вас есть ручка?
– Ручки нет, но есть ножка – берите, пригодится!
Так и у Вас.
2_vitorio
Денестр, Тампомеханика.
> брал родной Аргоновский
О нём и речь.
> но на плахах всё равно проплешины (не при печати, а при свечении)
Опять доказательство в пользу неправильного замеса. Мешаете шпателем или дрелью с насадкой? Соблюдаете ли рекомендации производителя по замешиванию пигмента – замешивать в меньшем количестве переразбавленной базы постепенным добавлением пигмента (см. пост выше)? Если что-то не получается – проблема, чаще всего, в нарушении инструкций.
> свойства светяшки от уменьшения пигмента падают
Есть такое дело.
> И какие номера сеток используете ?
Да по разному. Аргоновский, при желании, можно и через 90 пихнуть, правда хлопотно, и толку от такой печати немного. А через 43-ю так вполне нормально.
2_Андрей КотПеч
А в какой базе мешаете? Попробуйте в Аргоновской 38-й, с ней у меня в подобных случаях никогда проблем не было. Любая плашка чистая и ровная. Но мешать нужно хитро – нельзя сыпать порошок в базу, а подготовить необходимое количество разбавителя/замедлителя для заданного количества базы, смешать с небольшим количеством базы, примерно в пропорции 1:1-1:3, в зависимости от желаемой пропорции порошка, в этой смеси постепенным добавлением замешать порошок до получения ровной массы, и только после этого добавить оставшуюся базу. Об этом всём, обычно, англицким по белому написано в TDS к порошкам.
> Вот ко Владу реально вопрос, а чего линеатура у Вас 200?
А какая она должна быть? Во-первых, 200 lpi – самая высокая линеатура, откалиброванная на нашем ФНА, потому, единственно доступная для предварительного растрирования при получении плёнок для одноступенчатого процесса засветки. Можно, при желании, зарядить и больше, но, поскольку на конкретных ФНА их никто не калибровал и профили не строил, результат будет непредсказуем. Оно мне надо? Во-вторых, при растровой печати тампоном это наиболее приемлимый параметр, дающий стабильные результаты. При увеличении линеатуры заметно сужается тоновый диапазон, а уменьшение не желательно из-за потери деталировки и малых размеров изображения. Хотя растр 175 lpi порой печатали.
И, наконец, для информации: номера стандартных растров, используемых для двухступенчатого процесса засветки в тампопечати – 80, 100 и 120, это, соответственно, растры 80, 100 и 120 lpcm, которые в дюймовой системе счисления соответствуют линеатурам 200, 250 и 300 lpi. Т.е. технически я использую 80-й растр. Теперь понятнее?в профиле
Интересно почитать Ваше обсуждение (хоть эта тема уже столько раз поднималась здесь, что скоро оскомину набьёт), но мне лично кажется, что правда находится где-то между мнениями Doctor Leo и Натальи Беляевой. Путь выстраивания технологии с целью улучшения качества, при одновременном понижении требований к квалификации персонала, я тоже считаю наиболее прогрессивным. Но и на этом пути без одного, по крайней мере, “уникума” не обойтись. Кто-то ведь должен выстроить технологическую цепочку, корректировать её по мере появления новых задач и контролировать соблюдение ТУ. Т.е. без квалифицированного технолога всё равно не обойтись. И чем выше его квалификация, тем ниже может быть квалификация остального персонала. Но это также порождает зависимость владельца от амбиций отдельного человека. Может быть в нашей отрасли это не так заметно потому, что часто функции технолога полностью или частично берут на себя владельцы предприятий. А от себя ведь не уйдёшь.
Поищите в архиве форума. Была подобная тема. Там я когда-то приводил рецепт этого грунта, состав: этиловый спирт, канифоль и шел-лак. Пропорции не помню. Рыться в старых записях хлопотно, через поиск быстрее будет.
> Режу из корела.
Причина.
Этот плоттер, как, впрочем, и многие другие, “заточен” прежде всего под работу с кат-менеджерами. Из Корела через системный драйвер он не реализует и половины своих возможностей. Так можно резать, разве что, только для наружки. У Вас, похоже, просто происходит упрощение кривых. Посмотрите, правильно ли задан объём памяти плоттера, контролируйте число узлов в дизайне, не забывайте перед порезкой перевести все кореловские объекты в кривые. Ещё рекомендуют (на оф.сайте GCC) толщину всех контуров при порезке из Корела задавать 0.001мм. Зачем – не знаю. Но лучше установить профессиональный кат-менеджер и забыть обо всех этих проблемах раз и навсегда.Вот, кстати, пожалуй единственное ощутимое преимущество Самакатов. С ними в комплекте идёт вполне пристойный кат-менеджер. А GCC хоть и разработала достаточно мощный кат-менеджер для своих плоттеров, но покупать его нужно отдельно, или ставить ломанный (последнее я не писал). Впрочем, с Ягуаром все основные неаппаратно привязянные кат-менеджеры умеют работать. И многие из них можно найти в сети.
> пытался заземлить-не помогает.
А как именно Вы заземляли? Если электрическую схему через специальный вывод заземления, то статический пробой Вашему плоттеру не грозит даже при значительном накоплении разряда на корпусе.
Из кокого материала у Вашего плоттера стол? Если металл – попробуйте подвести заземление непосредственно к нему. Если же стол пластмассовый, тогда не знаю, чем помочь. А какая влажность в помещении?
2_TTT
Да режте с любой скоростью, лишь бы это не отражалось на качестве порезки. Рабочее время дороже. Все эти ремни, марзаны, ролики и прочее – мелочь, которая не заслуживает такого пристального внимания, какое им здесь некоторые уделяют. Стоят копейки, сменить – пара минут на месте, без обращения в СЦ. С ремнём, правда, чуть-чуть посложнее, но и его подтянуть (или даже поменять, если вдруг до этого дойдёт) много ума не надо. Пока натяжение нормальное зубцы изнашиваться не будут, да и ослабленное натяжение им не так страшно, Вот избыточное – другое дело. А ремень ослабевать со временем будет по-любому. Причём, абсолютно без разницы, будет плоттер работать интенсивно или будет просто стоять без работы.
Снижать скорость порезки рекомендуется только, если на данной скорости не обеспечивается высокое качество реза. Например, при порезке мелких букв, высотою 3-5 мм. Острых углов на некоторых сложных материалах, например, на металлической фольге, типа, Рафлатак. В режиме поунсера (пробойника), при вырезке трафаретов на достаточно рыхлых материалах (чтобы не порвать перемычки). А также при порезке из рулона, если нет “Ваньки” на отмотке, и плоттер “выдёргивает” плёнку из рулона сам. Правда, на некоторых плоттерах и при такой порезке можно “дурить систему”.
Есть ещё один момент, на который стоит обратить внимание. Это нарезка параллельных прямых линий. На высоких скоростях при низкой влажности в помещении может (от интенсивного трения подложки о стол плоттера) накапливаться довольно серьёзный электростатический разряд, который может нанести вред электрическим цепям аппарата. Разумеется, Ягуары с их 150 см/сек такому риску подвержены больше (так сказать, плата за производительность), чем Ваш Easicut с его 80-ю. Но и на Вашем плоттере и на Самакате я бы в таких условиях поостегёгся поднимать скорость, при данной порезке, выше 60 см/с. У нас, например, сейчас, всвязи с усиленным отоплением и сильными сухими морозами на улице, влажность в помещении иногда опускается ниже 30%, а это уже серьёзно. Но, если выполняется порезка фигурных объектов, если влажность в помещении нормальная, или если плоттер заземлён, то никаких ограничений скорости порезки по этой причине быть не может.
> А какова средняя скорость в час? до 240 оттисков получается на ручном станке?
Конкретно по данной работе не засекал, а вообще 300-340 оттисков в час, в среднем. Разумеется, после того, как всё прилажено.
> У меня лучший результа на латуне
Латунь – дорого, особенно, если тираж небольшой. Если более серьёзные дизайны, то тут уж надо смотреть, но, опять же соотношение цена/качество тоже немаловажный фактор при выборе материала для клише. Часто бывает (у нас, по крайней мере), что размер бюджета не оставляет выбора. Потому для геометрически простых плоскостей, типа подписной полосы, скрейч слоя, для лакировочного и перламутрового покрытия, где выбор материала клише не столь критичен, чаще всего (вернее, практически всегда) пользую полимер, разве что, необходима ощутимая деформация подложки по краю печатаемого элемента. Такое полимером получить нельзя, даже жёстким.
2_mikki
Иван?
Вы не поверите – не знаю. Судя по тому, что печать возможна, в т.ч., и с полимерных Басфовских форм, и последние не лопаются, температура врядли выше 140-150 градусов. А термометр у меня давно показывает “относительную температуру”. Время выдержки подбирайте минимально возможное. Если тираж большой и планируется высокая скорость печати, стол и саму карточку лучше закрыть маской из фольгированного картона, оставив вырез под клише с 2-3-х мм припуском с каждой стороны.
85г для обычного винила, для нового ножа, многовато. Да и разница между ним и светоотражайкой не должна быть такой большой. Как бы не пришлось менять режущую головку. Попробуйте, по очереди, чуть увеличить вылет ножа и перепрошить firmware. Если не попустит, тогда в сервис-центр.
У Visprox есть готовые “крупнозернистые” металлики. Брал когда-то давно. Штука прикольная. Кто сейчас продаёт – не знаю. Ищите у продавцов Visprox.
У Argon-а в глиттерах тоже вроде встречалось. На основе связующего Carbogloss-а когда-то замешивали подобное. По-моему, ихний же порошок.
Жена без секса одичала,
Рука бабло косить устала,
Нет силы в форум отписать…
Предновогодка! Твою мать.Не видя самой порезки сказать трудно. Из механических причин может быть, разве что, сильный износ приводного ремня каретки или прижимных роликов, больше нечему. Замена обычно помогает. Это общая проблема любых убитых плоттеров. Временно эту проблему можно решить подбором значения overcut.
Из программных – неправильная регулировка офсета (простейшее), неправильные установки драйвера: включёна функция auto-trap, включена функция оптимизации порезки (optimize cutting order). Но смотреть это, опять же, нужно по самой порезке.
Из-под какой хоть программы режете?Нарушили простое правило, вот и попались. Не Вы первые, не Вы последние. Предже чем делать какую-то работу нужно протестировать все компоненты на совместимость. Взяли бы сразу пробник “духов” и протестировали на взаимодействие с красками – не было бы сейчас проблем. Только так.